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建設材料の発注のやり方数量ミス・頼み忘れ・二重発注を防ぐ

「頼んだはずの材料が来ない」。原因をたどると、たいてい発注が電話の口頭で終わっています。材料発注は記録がすべてです。

材料発注の基本の流れ

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    拾い出しで数量を確定する

    発注の質は拾い出しで決まります。工種ごとに単位を決めて数量を出し、ロスを掛けて荷姿に換算するまでが準備です(拾い出しのやり方は別記事で詳しく解説しています)。

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    発注書の形で記録に残す

    品名・規格(色・荷姿)・数量・単価・納品場所・納品希望日。口頭やLINEの断片ではなく、1件の発注として全項目が揃った形で残します。

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    納期回答を受けて工程と突き合わせる

    「あるはず」で工程を組まないこと。調色品・メーカー取り寄せ品は日数がかかります。納期回答をもらってから該当工程の日程を確定します。

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    納品時に発注と照合する

    品番・色・数量を発注書と突き合わせてから受け取ります。違う色のシーリングを受け取ってしまうと、気づくのは打つ直前です。

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    実績を残して次回の拾いに戻す

    余った量・追加した量は、次の現場のロス率の根拠になります。現場別・月別の購入履歴が見える形にしておくと、原価管理にもそのまま使えます。

発注トラブルは3種類しかない

材料発注で起きる問題は、突き詰めると3つに分類できます。それぞれ原因と対策が違います。

トラブル典型的な原因対策
数量ミス(足りない・余る)拾い出しの単位間違い、塗回数の掛け忘れ、ロスの見込み違い計算式を固定し、根拠(面積・延長・塗布量)を発注書に残す
頼み忘れ(副資材が来ない)主材だけ発注して、プライマー・役物・ビスを後回しにする工種ごとの副資材リストを定型化し、毎回同じ並びで確認する
言った言わない(違う物が来る・二重発注)電話・口頭発注で記録が残っていない。担当者間の伝達漏れ発注は必ず書面(データ)で。誰がいつ何を頼んだかを1か所に集める

ポイント

3つのうち、いちばん高くつくのは「言った言わない」です。 数量ミスは追加発注で済みますが、色違いのシーリング500本は返品交渉になり、 二重発注は丸ごと在庫になります。記録が残る発注方法に変えるだけで、この種類は消えます。

電話・FAX発注の何が問題か

電話発注が悪いのではなく、記録が電話の中にしか残らないのが問題です。 こういう流れに覚えがないでしょうか。

現場から監督へ電話、監督が事務所へ伝言、事務所が問屋へFAX。この間に「ウレタン18kg 10缶」が 「16kg 10缶」に化けても、誰も気づけません。着いた材料が違っていて初めて分かり、 そこから電話とFAXの記憶を遡ることになります。

移行のコツ:まず「記録が残る片道」にする

いきなり全部を変えなくても、「現場の担当者が自分で、記録の残る形で直接発注する」に変えるだけで 伝言の段数がゼロになります。数量の根拠(面積・仕様)と発注が同じ画面にあれば、 化ける場所がそもそも無くなります。

発注のタイミングと分納

全量を初日に入れるのが正解とは限りません。置き場・保管期限・盗難リスクを考えると、 分けて入れたほうがよい材料があります。

材料推奨理由
ウレタン・塗料(2液)工程に合わせて分納保管期限と高温を嫌う。長期の現場置きで劣化する
調色品同一ロットで一括確保追加はロット違いで色が変わることがある
シート・ロール類施工直前屋外保管で汚れ・変形のリスク。置き場も取る
金物・ビス類初回にまとめて単価が低く、欠品したときの工程影響が大きい

よくある失敗

納品希望日を「なるべく早く」で頼む

全部が「至急」になると、問屋側も本当に急ぐものが分かりません。 工程表から逆算した日付で頼むほうが、結果的に欠品は減ります。

購入履歴を原価管理につなげる

発注の記録は、貯まると資産になります。現場別に集計すれば工事ごとの材料原価がそのまま出ますし、 月別に見れば支払いの予定が立ちます。同じ現場の追加発注は履歴から再注文すれば、品番・色の間違いも起きません。

拾い出し(数量計算のやり方)から 発注・履歴までが1つの流れでつながっていれば、「発注業務」は判断だけの仕事になります。

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この計算、仕様と面積を入れるだけで終わります。

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